EPチューブ型スチールホイール - 大型トラック用ホイール仕様

2．製品の5つの主要な利点

3. 仕組み ― チューブ型トラックホイールの製造と組み立て

信頼性の高い チューブ型スチールホイール 大型トラック用途向けの製品は、入荷ドックでの材料検証から始まります。各鋼コイルは、X線蛍光分析（XRF）元素分析と引張試験片試験を受け、合金組成と機械的特性がその注文の仕様に適合していることを確認します。このステップは形式的なものではありません。入荷鋼の化学組成のばらつきは、アフターマーケットにおけるホイール疲労性能のばらつきの根本原因の1つであり、材料受領時の意図的な品質ゲートは、追跡可能な製品と追跡不可能な製品を区別するものです。材料がリリースされると、リムストリップは長さに切断され、リム成形ラインに供給されます。

リム本体は、段階的なロール成形プロセスによって形成されます。平らな鋼帯が、駆動される一連の成形ロールを通過し、材料が段階的に成形されて、20インチまたは24インチのヘビーデューティーな複雑な断面形状になります。 トラックのホイール リム形状。チューブタイプのリムの場合、形状には、取り付け時に折り畳まれたインナーチューブを収容する精密に成形されたウェル領域、該当するGBまたはISO規格に準拠した半径と角度を持つフランジ、およびタイヤの断面形状に適したテーパーを持つビードシートが含まれている必要があります。次に、リムの両端をアップセット溶接して連続したリングを形成し、溶接部をトリミングして、別のサイジング工程で最終的な直径公差まで拡張します。真円度や直径が規定値から外れた製品は、この段階で自動的に不良品として除外されます。

ディスク（リムと車軸ハブを接続する平らな、または皿状の鋼製部品）は、多段式プログレッシブダイセットで鋼材ブランクから深絞り加工されます。ボルト穴はパンチ加工され、その後、指定された直径（モデルに応じて26、27、32、または32.5 mm）に仕上げ穴あけ加工され、中心間ピッチ公差は±0.2 mmに制御されます。スタッド穴の形状（SR22球面、直角平面、または45度テーパー）は、二次加工として機械加工され、指定されたトラックホイールのラグナットトルクで、すべてのボルト位置で均一な締め付け力を生み出すのに十分な精度のラグナット着座形状が確保されます。ディスクとリムの組み立ては、完全な接合部浸透を保証するプログラムされた電流と移動速度パラメータの下でロボットMIG溶接によって行われます。その後、溶接シームは100%空気圧漏れ試験を受け、その後、組み立てられた トラックのホイール 動的バランスおよび寸法検査ステーションへ移動します。すべての検査に合格したユニットは塗装ラインへ進み、いずれかの検査に不合格となったユニットは隔離され、廃棄されます。

塗装工程は、機械式ショットブラストによる表面清浄度Sa 2.5から始まり、プライマー塗布前にミルスケール、溶接スパッタ、表面汚染物質をすべて除去します。エポキシプライマーは静電的に40～60 µmの膜厚で塗布され、続いてポリエステルまたはポリウレタンのトップコートが60～80 µmの厚さで塗布されます。硬化したコーティングは、中性塩水噴霧試験で480時間以上耐えます。これは、コロンビアの船隊運航会社にとって重要な保証となります。 大型トラック用ホイール また、タイヤアセンブリは、複数年にわたる使用期間を通して、コロンビアのあらゆる道路環境に耐えなければならない。

4. 材料構成

構造性能 トラックのホイール 30万～50万kmを超える耐用年数は、まず材料の選択、次に成形プロセス、そして最後に溶接品質によって決まります。このシリーズは、各段階への規律あるアプローチを通して、これら3つの要素すべてに対応しています。リムシェルとディスクは、SPFH590熱間圧延高強度鋼から製造されています。この鋼種は、最小降伏強度が440MPa、引張強度が590～730MPaです。降伏点が高いことで、リムフランジが路面の穴や縁石に衝突した後でも永久変形するのを防ぎます。これは、チューブタイプのタイヤで最も一般的な損傷モードです。 トラックのホイール コロンビアの二次道路および三次道路網における使用による損傷。18%の破断時の最小伸びは、ボルト穴環状部周辺の狭い半径部分に成形亀裂が発生することなく、ディスク形状を形成するために必要な深絞り加工に耐えるのに十分な延性を材料に与えます。

軽量化が優先されるシリーズの特定モデル、特にコロンビアの2004年決議4100号に基づく法定車両総重量制限に近い車両については、ディスクプレスにDP600二相鋼が使用されています。DP600の二相微細構造（軟質フェライトマトリックス中の硬質マルテンサイト島）は、従来の炭素鋼よりも高い比強度を持ち、わずかに薄いディスク断面で同じ繰り返し荷重を支えることができます。典型的な 大型トラック用ホイール これは、標準的な炭素鋼相当品と比較してディスク1枚あたり10～15%の質量削減であり、この トラックのホイール 装着すると、3軸トラック全体で30～40kgの重量削減が可能となり、コロンビアの車軸荷重規制の下では、法定積載量の増加につながります。

この腐食防止システムは、あらゆる環境範囲に対応するように設計されています。 チューブ型スチールホイール コロンビアの輸送サービスでは、沿岸港湾の熱帯性湿気、アンデス貨物輸送回廊の激しい路面汚染、都市配送ルートのディーゼル燃料や酸性タイヤ残渣の蓄積といった状況に遭遇する可能性があります。Sa 2.5 (ISO 8501-1) のショットブラスト処理により、エポキシプライマーの密着性を最大化する表面の清浄度とプロファイルが実現します。プライマーとトップコートのシステムは、合計 DFT 100～140 µm まで硬化し、ISO 9227 中性塩水噴霧試験プロトコルで 480 時間以上腐食が貫通するまで検証された耐久性のある腐食バリアを提供します。これは、工場出荷時の状態だけでなく、現実的な長期輸送サービス条件を反映した基準です。

5. アプリケーションシナリオ

6．規制遵守と業界標準

コロンビア — 運輸省

コロンビアでは、大型トラックとその部品に関する商用車の技術基準は、運輸省が2004年決議4100号（ペソと寸法）に基づいて管理しており、この決議では、国内道路網の計量所でINVIASによって施行される車軸ごとの積載制限が定められています。交換用ホイールの輸入業者は、コロンビアの入港地での税関申告を通じて、技術データシート、材料証明書、および耐荷重に関する文書を提出する必要があります。輸入商用車部品に関するコロンビアNTC（コロンビア技術規格）の品質枠組みの要件は、ISO品質管理システムの要件と概ね一致しています。 トラックのホイール 本シリーズは、ISO 9001:2015認証取得済みの品質管理システムに基づいて製造されており、ご要望に応じて材料試験証明書および第三者機関（SGS、TÜV、BV）による試験報告書が提供されます。これらの書類は、コロンビアの通関手続きをサポートし、運送事業者の品質監査要件を満たします。コロンビアの購入者は、通関手続きに必要なスペイン語の技術データシートおよび原産地証明書を標準で入手できます。

中国 - GB/T規格

これ チューブ型スチールホイール 本シリーズは、GB/T 5909（商用車用ホイールの曲げ疲労試験）およびGB/T 15623（動的コーナリング疲労試験）に準拠して設計および試験されています。これらの国内規格は、国内市場で販売される大型トラック用ホイールの試験手順、荷重係数、および合格基準を規定しており、SAE J267およびSAE J328国際規格の趣旨に合致しています。GB/T規格への準拠は、検証されていないメーカーの主張ではなく、認められた規格に基づいてサプライヤーの品質を評価する必要のあるコロンビアの購入者にとって、文書化された技術的な基準となります。

米国 — FMCSAの要件

北米貨物市場でも事業を展開または供給しているコロンビアの輸入業者に対しては、連邦自動車運送安全局（FMCSA）は49 CFR Part 393に基づき、商用車のホイールにひび割れ、ボルト穴の拡大、ファスナーの欠落がないこと、およびホイール交換記録をコンプライアンス監査のために保管することを義務付けています。 トラックのホイール バッチレベルの材料試験証明書や寸法検査記録を含む一連の記録は、米国自動車運送事業者の認可の下で運行される車両に関するFMCSA（連邦自動車運送安全局）のコンプライアンス記録保持要件をサポートします。

欧州連合 — ECEおよびETRTO規格

この チューブ型スチールホイール このシリーズは主にアジアの大型トラックプラットフォーム向けに設計されていますが、その起源となる幅広い製品群には、ECE R-124 規格に準拠した欧州規格のホイールも含まれています。欧州製トラック（ボルボ、メルセデス・ベンツ、MAN）を含む混在車両を運用するコロンビアの運送業者向けには、同じ製品ファミリーから欧州プラットフォーム仕様に対応した関連製品が提供されており、混在車両を運用する業者向けのワンストップ供給モデルをサポートしています。ISO 9001:2015 に基づく品質管理システムにより、対象市場の規格に関わらず、すべての製品ラインで製造規律が一貫していることが保証されます。

7. 当社について

当社の製造インフラは、7つの専用生産拠点と、複数の生産拠点に分散配置された1つのホイール・タイヤ組立工場で構成されています。最先端の工場施設では、ドイツ、スウェーデン、スペイン、日本、米国から調達した設備を活用し、年間合計600万個の生産能力を持つ4つの生産ラインを稼働させています。プレス、溶接、材料搬送はすべて産業用ロボットによって行われ、各生産ステーションには100%インライン検査装置が設置されています。これは、サンプルベースの統計的管理ではなく、すべての重要な段階で個々の製品を検証するものです。このような製造理念こそが、当社が業界でいち早く商務省から自動車部品国家輸出拠点の指定を受けた理由です。

国家レベルの試験センターは、あらゆる活動の基盤となっています。ドイツRMS社製のコーナリング疲労試験装置、米国ITS社製のラジアル疲労試験機、CMM（三次元測定機）、塩水噴霧試験室、UV劣化試験炉、XRF（蛍光X線分析装置）などの設備を備え、ホイールの認定試験を日常的に実施しています。

ワークショップ

8. 関連製品 — 完全な車軸端部システム供給

よくある質問